經過兩年多的艱苦研發，由蘭州鋁業有限公司與河南新起騰升起重設備有限公司合作研發的多功能天車自動添加覆蓋料系統于日前試車成功，為大幅度降低員工勞動強度，提高工作效率，以及在電解工藝智能化改造方面邁出了可喜的一步。

　　據了解，長期以來，電解生產覆蓋料一直采用人工操作添加，以蘭州鋁業400千安電解生產系統為例，覆蓋料每天的使用量為240噸，加料工作量十分巨大,造成人員配置不合理、管理困難、崗位浪費、費用高、且生產效率低下等問題。加之覆蓋料生產、倒運流程環節多，只要電解車間生產不間斷，清極車間、破碎設備、物料運轉設備就不停地跟隨運轉，大量的線上線下設備、人力、物力、倒運設備、收塵環保設備都在運轉，物料流轉交叉作業頻繁，給現場管理帶來了極大的困難。而此類問題同樣在全國其他鋁廠存在，沒有現成可借鑒的經驗，為此，蘭州鋁業大膽創新，決定開展覆蓋料天車加料系統的研發改造。

　　自2017年5月啟動研發以來，蘭州鋁業裝備能源管理中心、質檢信息中心、電解一廠、機修廠等單位相互配合，并與河南新起騰升起重設備有限公司共同合作，以該公司電解一廠603多功能天車為研發試點，結合現有車間的結構特點及現有設施，因地制宜研發出多功能天車自動添加覆蓋料系統。該系統包括上料和加料兩大獨立部分，采用獨立的PLC系統控制，互不干擾。系統所有設備都具有遠程及就地操作功能，設備附近配置就地操作箱，便于操作。

　　研發過程中，技術人員研發的單邊側掛式多功能加料小車、地面遙控操作的模式，出現了小車軌道偏移、地面遙控器無法與大車聯動、料倉對位困難、漏料嚴重、增加地面操作人員的諸多弊端。針對存在的問題，研發小組逐一進行合理性論證，并嘗試新的加料改造方式，確定了加料系統由高位料倉通過圓盤給料機、水平密封皮帶輸送至上新型加料小車，通過下料機構將電解質覆蓋料加到指定的陽極上表面的方式，同時將加料系統并入多功能天車原有系統進行集中控制，有效解決了存在的問題，實現了操作簡單、效率高、安全可靠的目的。

　　全新研發的多功能天車自動添加覆蓋料系統，經調試期試用，效果顯著。不僅簡化了生產工藝流程，并且在物料輸送的全程不用任何傳統的閥門及給料機，能使電解質處理流水線在輸送、給料、下料過程中做到暢通無阻，開關物料迅速可靠。徹底解決了人工添加覆蓋料過程中因物料流轉帶來的種種弊端，實實在在改善了電解作業及物料流轉秩序，也為今后電解工藝智能化改造積累了成功經驗。