年產鋁錠２７萬噸、碳素制品１５萬噸、鋁深加工產品２萬噸的甘肅連城鋁業公司，認真貫徹落實國家有關節能政策法規，堅持開展節能技術改造、修舊利廢等活動，提高了企業能源利用率，降低了消耗，取得了顯著的成效。 
    

　　加大節能技術改造投入，不斷推進節能技術進步。實施環境治理及節能降耗技改工程，淘汰落后的自焙槽，改造后的２００ＫＡ預焙電解槽噸鋁耗電比改造前的７５ＫＡ自焙電解槽噸鋁節電１０００千瓦時，電能利用率提高了３％，全年節電約１３０００萬千瓦時。整流所整流機組采用第三繞組調壓節能變壓器，使整流效率提高１．５％，年節電３０００萬千瓦時。 
   

　　實施天然氣與重油的置換，降低成本，實現清潔化生產。從２００４年開始，對碳素１＃焙燒爐、兩臺燃煤爐、三臺回轉窯、實業公司鋁合金廠熔鋁爐實施了天然氣與重油置換，年節約燃料費１２００多萬元；年減少二氧化硫排放量３００噸。 
   

　　節約用水，節約資源。生產系統新建１１座循環水站，水循環利用率達到９０％以上；對７個澡堂設計安裝了恒溫節水淋浴器，對職工住宅安裝水表等，使總供水量由原來的１０００噸／小時降為４８０噸／小時，年節水約４５５萬噸。 
    

　　合理利用余熱，走循環經濟發展道路。自籌資金興建兩座１２ＭＷ換熱站，使住宅樓供熱由蒸汽采暖改造成水暖；同時還興建了一座２６噸余熱鍋爐，年產預熱蒸汽１０．４萬噸，可充分利用余熱為生產、生活區供熱，年節煤２萬噸。
   

　　 今年以來，該公司積極貫徹落實中鋁公司電解鋁第四次節能降耗技術經驗交流推廣會精神，根據企業制定的《２００６年節能降耗目標及中短期規劃》，各項節能項目正在全方位鋪開，各項節能措施正在全面實施。 
    

　　通過開展精細化管理，全方位引進中鋁公司推廣的節能技術，在新材料應用、炭陽極質量的提高、低電壓綜合節能技術、降低效應系數、過熱度控制、槽控機控制等一系列措施的實施，使電解槽原鋁綜合交流電耗在２００５年的基礎上降低１５０ＫＷＨ。 
    

　　“水、風、汽、電”在滿足全公司生產生活的前提下，隨時調節負荷，控制用量，降低生產成本。并更新空壓機２臺，在今年８月份完工后，年節約交流電１６２萬ＫＷＨ，年節約成本４８．６０萬元。 
   

　　加強碳素５５Ｍ窯的維護、調整和控制，在保證３＃窯長周期平穩運行的情況下，每年可使一臺３６Ｍ窯停止運轉２個月，節約天然氣２２．９１立方米，節約成本２２．９２萬元；優化焙燒曲線，調整升溫速度，減少天然氣使用量，使天然氣使用量由原來的每天３．９萬立方米下降到３．７萬立方米，每年可節約成本３６萬元。